به گزارش برق مدیا، فعالان این صنعت معتقدند، عبور از این بحران و حفظ توان رقابتی، نیازمند جراحی ساختاری و اتخاذ راهکارهای هوشمندانه است. شتاب در توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر، بهره‌گیری فعال از ظرفیت بورس انرژی، اصلاح الگوی مصرف و تنوع‌بخشی به منابع تامین، تنها مسیرهای نجات هستند که می‌توانند فشار موجود را کاهش داده و چرخ تولید مس کشور را پویاتر از گذشته به حرکت درآورند.
رئیس انجمن مس ایران در گفتگو با «برق‌مدیا»، با تشریح ریشه‌های این بحران از جمله وابستگی ۷۰ درصدی کشور به گاز و عدم توسعه متوازن نیروگاهی، تنها راه برون‌رفت از این بن‌بست و حفظ توان رقابتی را «جراحی ساختاری» دانست. وی معتقد است اتخاذ راهکارهایی نظیر توسعه پروژه‌های خورشیدی توسط بخش خصوصی، خرید برق از بورس انرژی، اصلاح الگوی مصرف و رایزنی برای تعدیل تعرفه اسید سولفوریک ضروری است؛ چراکه در شرایط فعلی، تنها رشد قیمت‌های جهانی مس در بازار LME توانسته بار هزینه‌های سنگین داخلی و کاهش ظرفیت تولید را تا حدی جبران کرده و مانع از تعطیلی کامل خطوط تولید شود.
گفت‌وگوی وحید اسلامیان رئیس انجمن مس ایران در خصوص چالش‌های صنعت مس با «برق مدیا» را در ادامه می‌خوانید.
****
جناب اسلامیان، صنعت مس به‌عنوان یکی از پیشران‌های اصلی و کلیدی بخش معدن و صنایع معدنی کشور، در حال حاضر با مجموعه‌ای از چالش‌ها در حوزه‌های تأمین انرژی، تأمین مواد اولیه، هزینه‌های تمام‌شده و مسائل ساختاری مواجه است. ناترازی‌های اخیر در حوزه برق و سوخت چه تاثیری بر میزان تولید، پایداری خطوط صنعتی و اقتصاد کلی این صنعت داشته است؟
بررسی ابعاد مختلف این وضعیت نشان می‌دهد که ناترازی‌های اخیر در حوزه برق و سوخت، آثار مستقیمی بر میزان تولید، پایداری خطوط صنعتی و اقتصاد کلی صنعت مس برجای گذاشته است. صنعت مس در حال حاضر با مجموعه متعددی از چالش‌ها در حوزه‌های تامین انرژی، مواد اولیه، هزینه‌های تمام‌شده و مسائل ساختاری مواجه است و این مسائل، شرایط تولید را با دشواری‌هایی همراه کرده است.
با توجه به شرایط موجود، آیا واحدهای تولیدی می‌توانند با نصب و راه‌اندازی پنل‌ها و سلول‌های خورشیدی، ضمن کمک به تامین و حفظ انرژی مورد نیاز خود، هزینه‌های انرژی را نیز کاهش دهند؟
پاسخ به این موضوع مثبت است. واحدهای تولیدی می‌توانند اقدام به نصب و راه‌اندازی پنل‌ها و سلول‌های خورشیدی کنند تا هم به تامین و حفظ انرژی خود کمک کرده باشند و هم هزینه‌های انرژی را کاهش دهند. با این حال، طی دوره اخیر قیمت تجهیزات خورشیدی افزایش یافته است. از سوی دیگر، دولت نیز به‌تدریج در حال قطع و کاهش سوبسیدها در این بخش‌هاست.
در خصوص معادن و واحدهای دورافتاده نیز شرایط خاصی حاکم است. این واحدها ناچارند برای تأمین برق مورد نیاز خود از ژنراتورها استفاده کنند که این امر مستلزم مصرف گازوئیل است. با توجه به افزایش نرخ گازوئیل، این مسئله مستقیما قیمت تمام‌شده تولید در معادن و واحدهای فرآوری را تحت تأثیر قرار داده و افزایش داده است.
جناب اسلامیان، آیا وزارت نیرو یا مجموعه‌های صنعتی وارد فرآیند احداث نیروگاه خورشیدی شده‌اند و میزان مشارکت صنایع در این حوزه چقدر است؟
شرکت‌ها، چه در بخش خصوصی و چه در بخش دولتی، اقدامات گسترده‌ای را آغاز کرده‌اند. به‌عنوان نمونه، مجموعه صنایع مس وارد این حوزه شده و قراردادهایی را برای نصب سلول‌های خورشیدی منعقد کرده است. همچنین بسیاری از شرکت‌های بخش خصوصی نیز همین مسیر را پی گرفته‌اند و در حال حاضر پروژه‌های متعددی در این زمینه در دست اجراست.
در کنار احداث مستقیم نیروگاه، راهکار دیگری نیز برای واحدهای تولیدی وجود دارد؛ صنایع می‌توانند با انعقاد قرارداد در بورس انرژی، بخشی از برق مورد نیاز خود را از این طریق تامین کنند.
آیا خرید برق از بورس انرژی برای واحدهای تولیدی از نظر اقتصادی مقرون‌به‌صرفه‌تر است یا ایجاد واحدهای خودتأمین برق توسط شرکت‌های تولیدکننده؟
نکته‌ای که در حال حاضر مطرح است، این است که اگر دولت قصد داشته باشد نرخ برق را به‌صورت آزاد محاسبه کند، هزینه تأمین برق برای واحدهای تولیدی به‌مراتب بیشتر از ارقام فعلی خواهد شد. بنابراین، واحدهای تولیدی ناگزیر خواهند بود به سمت تأمین انرژی به‌صورت خودتأمین حرکت کنند.
در حال حاضر، چهار راهکار اصلی پیش‌روی صنایع برای تأمین برق قرار دارد: نخست، تأمین برق مورد نیاز از طریق احداث نیروگاه‌های خورشیدی و نصب سلول‌های خورشیدی؛ دوم، استفاده از برق شبکه در زمان‌هایی که محدودیت یا قطعی برق وجود ندارد؛ سوم، بهره‌گیری از سهمیه‌ها یا تعرفه‌های ترجیحی با هدف دستیابی به نرخ‌های پایین‌تر؛ و چهارم، خرید مستقیم برق مورد نیاز از طریق بورس انرژی.
واحدهای تولیدی نیز با توجه به شرایط، ظرفیت تولید، میزان مصرف و موقعیت خود، می‌توانند از یک یا ترکیبی از این راهکارها برای تامین برق مورد نیاز خود استفاده کنند.
با توجه به ورود صنعت مس به حوزه تولید برق خورشیدی، آیا آمار دقیقی از میزان مصرف فعلی برق تولیدشده از انرژی خورشیدی در بخش مس یا میزان ظرفیت نصب‌شده در این حوزه وجود دارد؟
در حال حاضر، آمار تفکیک‌شده و دقیق ریالی یا مگاواتی که قابل استناد قطعی باشد، در دسترس نیست و این اطلاعات باید به‌طور رسمی از سوی وزارت نیرو ارائه شود.
جناب اسلامیان، محدودیت‌ها و قطعی‌های برق در سال‌های اخیر و تداوم این شرایط در سال جاری، چه میزان بر تولید صنایع تأثیر گذاشته است؟
محدودیت‌ها و قطعی‌های برق که در سال‌های اخیر تجربه شده و امسال نیز همانند سال‌های گذشته تداوم یافته است، تأثیر قابل توجهی بر میزان تولید داشته است. ارزیابی‌ها نشان می‌دهد که قطعی برق و انرژی به‌طور متوسط حدود ۳۰ درصد بر حجم تولیدات صنایع بزرگ، کوچک و متوسط اثر منفی گذاشته و موجب کاهش تولید در این مقیاس شده است. در برخی مناطق و واحدها، این تأثیر حتی از ۳۰ درصد نیز فراتر رفته است.
ریشه اصلی ناترازی برق و مشکلات تأمین انرژی صنایع را تا چه اندازه می‌توان ناشی از وابستگی بالای صنعت برق کشور به گاز و نبود تنوع در سبد تولید انرژی دانست و برای اصلاح این وضعیت چه اقداماتی در حال انجام است؟
ریشه اصلی این مشکل به عدم توسعه متناسب نیروگاهی در سال‌های گذشته بازمی‌گردد. برخلاف بسیاری از کشورهای جهان که انرژی مورد نیاز صنایع خود را از ترکیب متوازنی شامل زغال‌سنگ، حدود ۲۰ تا ۳۰ درصد، گاز، حدود ۲۰ تا ۳۰ درصد، نیروگاه‌های سیکل ترکیبی، آبی و تجدیدپذیر تأمین می‌کنند، در کشور ما بیش از ۶۰ تا ۷۰ درصد وابستگی به گاز وجود داشته و مابقی آن از نیروگاه‌ها تأمین شده است.
البته این روند به‌تدریج در حال اصلاح است و روی‌آوردن به استفاده از زغال‌سنگ و سایر منابع، به دلیل بحث حرارتی و کارکردهای متنوع آن، در دستور کار قرار گرفته است.
اگر قیمت برق واقعی شود، آیا صنایعی نظیر مس و فولاد مزیت رقابتی خود را از دست خواهند داد؟
مسئله به این صورت نیست. مسئله اصلی این است که باید الگوی صحیح مصرف انرژی در کشور نهادینه شود. متاسفانه اتلاف انرژی در کشور ما، چه در بخش صنعتی، چه مسکونی، چه خودرویی و چه در سایر بخش‌ها، بسیار بالا است.
به‌عنوان نمونه، میزان مصرف سوخت خودروها در کشور ما از استانداردهای متعارف جهانی، که بین ۴ تا ۷ لیتر در هر ۱۰۰ کیلومتر است، بسیار بالاتر بوده و بیش از ۱۰ لیتر است. این وضعیت اتلاف انرژی در کوره‌ها و خطوط تولید صنعتی نیز وجود دارد و نشان می‌دهد که اقدامات کافی برای مصرف صحیح و بهینه‌سازی انرژی در هیچ زمینه‌ای صورت نگرفته است.
خاموش و روشن شدن مکرر و قطعی و وصل مجدد برق چه آسیب‌هایی می‌تواند به کوره‌های ذوب و خطوط تولید در واحدهای مس و فولاد وارد کند و این آسیب‌ها چه پیامدهایی برای فرآیند تولید و تجهیزات به همراه دارد؟
سیستم کار این واحدها به‌گونه‌ای طراحی شده است که نباید دچار قطع ناگهانی شوند. این واحدها عموما به سیستم‌های UPS یا تغذیه بدون وقفه مجهز هستند تا در فاصله زمانی چند ثانیه‌ای که طول می‌کشد تا ژنراتورها و دستگاه‌های جایگزین وارد مدار شوند، مدار برق را تأمین کنند.
با این وجود، شوک حرارتی حاصل از قطعی برق و تغییرات مدار همچنان وجود دارد و بر کیفیت و فرآیند تولید تأثیرگذار است، اما با تدابیر اتخاذشده در شرکت‌های تولیدی، تلاش شده است از توقف کامل یا آسیب‌های شدید ساختاری جلوگیری شود.
جناب اسلامیان، با وجود چالش‌های ناشی از جنگ، مشکلات حمل‌ونقل و افزایش هزینه‌های تولید، وضعیت بازارهای صادراتی صنعت مس چگونه است؟
با وجود این چالش‌ها، بازارهای صادراتی از دست نرفته‌اند. صادرات محصولات مس ایران، اعم از کنسانتره، کاتد و سایر فرآورده‌ها، همچنان از مسیرهای مختلف ریلی، جاده‌ای و دریایی در حال انجام است. هرچند چالش‌هایی در برخی بازارها به وجود آمده، اما خطوط اصلی صادراتی با قوت باقی مانده‌اند.
با توجه به افزایش ۳۰ تا ۴۰ درصدی تعرفه برق در سال جاری، هزینه برق و آب چه سهمی در قیمت تمام‌شده محصولات معدنی و فرآوری‌شده دارند و این افزایش تعرفه‌ها چه تأثیری بر هزینه‌های تولید واحدهای کوچک و بزرگ داشته است؟
برق و آب از مؤلفه‌های فوق‌العاده مؤثر، هم در بخش معادن و هم در بخش فرآوری، هستند. با توجه به تغییر تعرفه‌های برق در سال جاری که نسبت به سال گذشته حدود ۳۰ تا ۴۰ درصد افزایش یافته، هزینه تولید نیز به همین نسبت افزایش داشته است. با این حال، سهم دقیق این هزینه‌ها در قیمت تمام‌شده از یک واحد تا واحد دیگر و بسته به کوچک یا بزرگ بودن مقیاس تولید متغیر است و نمی‌توان رقم دقیقی در این خصوص در نظر گرفت.
اگر بخواهید مجموعه مشکلات اصلی صنعت مس را دسته‌بندی کنید، مهم‌ترین چالش‌ها در چه محورهایی قرار دارند؟
اگر بخواهیم مجموع مشکلات اصلی صنعت مس را دسته‌بندی کنیم، سه محور عمده وجود دارد.
محور نخست، تامین انرژی و سوخت است. معادن و واحدها نیاز مبرمی به گازوئیل، برق و سوخت پایدار دارند.
محور دوم، تامین مواد ناریه است. مشکلاتی در تامین مواد منفجره و ناریه وجود دارد که در این زمینه هماهنگی‌هایی میان وزارت دفاع، وزارت صنعت، معدن و تجارت، خانه معدن و انجمن مس در حال انجام است. همچنین دولت مجوز واردات مواد اولیه آن را به برخی شرکت‌ها داده است تا کسری موجودی جبران شود.
محور سوم نیز تعرفه اسید سولفوریک است. اسید سولفوریک در بورس کالا عرضه می‌شود. از آنجا که مصرف عمده اسید سولفوریک در گروه معدنی، از جمله تولید کاتد مس، روی و سایر فرآورده‌ها، است، اما متاسفانه تعرفه آن ذیل گروه شیمیایی تعریف شده است، رایزنی‌هایی با کارشناسان شیمیایی وزارتخانه و مدیران بخش معدن در حال انجام است تا در صورت موافقت وزیر و معاونان، تعرفه اسید سولفوریک به زیرمجموعه گروه معدنی منتقل شود تا هزینه تولید این بخش تعدیل شود.
مجموعه این چالش‌ها چه تاثیری بر ظرفیت تولید صنعت مس گذاشته و عوامل داخلی چه اثری بر قیمت نهایی محصولات داشته‌اند؟
مجموعه چالش‌های فوق، شامل محدودیت انرژی، سوخت، مواد ناریه و اسید، باعث شده است ظرفیت تولید برخی از واحدهای صنعت مس کاهش یابد و فعالیت آن‌ها با راندمان کمتری دنبال شود، هرچند تلاش شده است از تعطیلی کامل واحدها جلوگیری به عمل آید.
از سوی دیگر، در پاسخ به تأثیر این عوامل بر قیمت نهایی، باید توجه داشت که قیمت مس تابع مستقیم قیمت‌های جهانی در بازار LME و نرخ ارز است. خوشبختانه طی سال‌های اخیر، قیمت جهانی مس روند صعودی داشته و تا محدوده ۱۴ تا ۱۵ هزار دلار به ازای هر تن نیز افزایش یافته است. این رشد قیمت جهانی مس و سایر کامودیتی‌ها، تا حدودی توانسته است افزایش هزینه‌های داخلی و جبران کاهش ظرفیت تولید را برای فعالان این صنعت پوشش دهد.
